Blockdit Logo (Mobile)
นักอุตสาหกรรม
•
11 พ.ค. 2020 เวลา 11:00 • วิทยาศาสตร์ & เทคโนโลยี
[ Chapter 8 ] Part 2
บันได 7 ขั้นสู่ความสำเร็จของกิจกรรม AM
จาก Part 1 ผมได้ขยายความในส่วนของ Manager Model line ,ขั้นเตรียมการ Step 0 และการทำความสะอาดแบบตรวจสอบ Step 1 ไปแล้ว สามารถติดตามย้อนหลังได้ตาม Link ด้านล่าง
ใน Part 2 นี้เราจะมาต่อใน Step ที่ 2 Elimination of contaminate sources and difficult access areas หรือ การขจัดแหล่งที่ก่อให้เกิดสิ่งสกปรก รวมถึงจุดที่เข้าถึงได้ยาก โดยเริ่มจากรายละเอียดดังนี้
เมื่อเราได้มีการแขวน AM Tag ไปแล้ว แน่นอนเราจะมีข้อมูล Tag list ที่มีความผิดปกติต่างๆ อยู่ในมือ สิ่งที่ SG จะต้องทำคือ เดินหน้าตามล่า และแก้ไข Tag list เหล่านั้นให้หมดไป และอะไรที่เราทำได้ ย้อนกับไปเรื่องสีของ Tag จะมีการกำหนดไว้ 3 สี สีที่ SG พอจะสามารถแก้ไขได้ คือ Tag สีขาวทั้งหมด โดยส่วนใหญ่จะเป็น Tag เกี่ยวข้องกับความผิดปกติทั่วไปเบื้องต้น คือความผิดปกติ 7 ประเภทนั้นเอง และอีกหนึ่งสีก็คือ Tag สีเหลือง จะเป็น Tag ที่เกี่ยวข้องกับเรื่องความปลอดภัย บางอย่างก็แก้ไขได้ เช่น ไม่มีเส้นขอบเขตจุดอันตรายห้ามเข้าพื้นที่ ซึ่ง SG ก็สามารถแก้ไขเองได้ ส่วนบางอย่างก็แก้ไขไม่ได้เช่น ระบบ Sensor Poka-Yoke เสีย จำเป็นต้องส่งให้หน่วยงาน Maintenance เสา PM มาแก้ไขปรับปรุงให้
ตัวอย่าง TPM Tag
โดยแนวทางวิธีการแก้ไขนั้นมีหลายหลายวิธี ในบทความนี้จะขอกล่าวถึงเครื่องมือที่มีการใช้ในการปรับปรุงงานมากที่สุด 4-5 หัวข้อดังนี้
1) การทำ Kaizen ขอนิยามว่ามันคือวิธีการ มากกว่าที่จะนิยามว่าเครื่องมือ เป็นการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องโดยใช้หลักการปรับปรุงในรูปแบบ Before/After ในเรื่องที่ง่ายๆ ไม่ต้องมีเทคนิคในการวิเคราะห์มากมาย
{ หมายเหตุ } หลายๆท่านยังแยกความแตกต่างระหว่าง คำว่า “ปรับปรุง” กับ “ซ่อมแซม”ออกจากกันไม่ได้ ผู้เขียนจะขออธิบายขยายความให้ชัดเจน ในแบบภาษาลูกทุ่งๆ ละกันครับ
การปรับปรุง (Improvement) หมายถึง การปรับปรุงเปลี่ยนแปลงเครื่องจักร เครื่องมือ วิธีการ กระบวนการ รวมถึงปัจจัยอื่นๆ ให้ดีขึ้น เพื่อให้อุปกรณ์เครื่องจักร วิธีการ หรือกระบวนการ ดีขึ้นโดยปัญหาต่างๆไม่กลับมาเกิดซ้ำอีกโดยใช้เครื่องมือช่วยในการวิเคาะห์ปัญหา
การซ่อมแซม (Repair) หมายถึง การแก้ไขซ่อมแซมจุดบกพร่องเสียหายให้กลับคืนสู่สภาพเดิม
ตัวอย่างเช่น ก๊อกน้ำชนิดที่เป็นหล็กน้ำรั่วสาเหตุมาจากก๊อกน้ำผุกร่อนจากสนิม ถ้าเรานำก๊อกน้ำใหม่มาเปลี่ยนโดยมีคุณสมบัติ มีวัสดุองค์ประกอบเหมือนเดิม เงื่อนไขนี้เรียกว่า “ซ่อมแซม” เพราะก๊อกน้ำเมื่อโดนน้ำในเงื่อนไขเดิมก็สามารถที่จะเป็นสนิมผุกร่อนได้อีก แต่ถ้าเราเปลี่ยนก๊อกน้ำเป็น Stainless หรือวัสดุที่สามารถทนการกัดกร่อน ทนการเกิดสนิมได้มาเปลี่ยนแทน เงื่อนไขนี้ถึงจะเรียกว่า “การปรับปรุง” เพราะก๊อกไม่สามารถกับมาเป็นสนิมได้แล้ว หรือได้ก็สามารถยืดเวลาการเกิดปัญหาไปได้อีก (MTBF สูงขึ้น) เพราะการปรับปรุงคือกระบวนการแก้ไขโดยผ่านกระบวนการวิเคราะห์หารากของปัญหาเพื่อป้องกันการเกิดซ้ำมาแล้ว หวังว่าจะเข้าใจกันมากขึ้นไม่มากก็น้อยนะครับ
2) การใช้เครื่องมือ ECRS เข้ามาช่วยปรับปรุงแก้ไข รายละเอียดมีดังนี้
2.1 Eliminate (E) หมายถึง การกำจัด
2.2 Combine (C) หมายถึง การรวมกัน
2.3 Rearrange (R) หมายถึง การจัดเรียงใหม่
2.4 Simplify (S) หมายถึง การทำให้ง่าย
{หมายเหตุ} สำหรับหลักการใช้งานจะมานำเสนอในบทความหน้า
ตัวอย่างเครื่องมือการลดความสูญเปล่า ECRS
3) Why Why Analysis , Root cause Analysis (RCA) เป็นเครื่องมือที่ใช้วิเคราะห์เพื่อหารากของปัญหา ( Root cause) โดยการถามทำไม ทำไม ทำไม จนกว่าจะเจอต้นเหตุที่แท้จริงและทำการแก้ไขปรับปรุง
ตัวอย่างการวิเคราะห์ Why Why Analysis
4) QC 7 tools คือเครื่องมือที่ใช้วิเคราะห์ปัญหาโดยเป็นการรวบรวมและประยุกต์ใช้ข้อมูลทางสถิติได้แก่
ขอบคุณตัวอย่าง QC 7 Tools จาก www.nairienroo.com
4.1 ใบตรวจสอบ (Check sheet) คือ แบบฟอร์มที่อยู่ในรูปแบบตารางหรือรูปภาพ ใช้สำหรับบันทึกกรอกรายละเอียดข้อมูลเชิงสถิติเพื่อช่วยในการวิเคราะห์ข้อมูล และติดตามผลการดำเนินงาน
4.2 กราฟ (Graph) คือ แผนภาพอธิบายความแตกต่างของข้อมูลจากการเก็บบันทึกจาก Check sheet หรือเอกสารอื่นๆ ประกอบด้วยกราฟเส้น (Line graph) ,กราฟแท่ง (Bar graph) ,กราฟวงกลม (Pie graph)
4.3 ฮิสโตแกรม (Histogram) เป็นแผนภูมิที่ใช้ในการเปรียบเทียบลักษณะการกระจายของข้อมูลกับข้อกำหนดเฉพาะ เพื่อตรวจสอบความผิดปกติ หรือติดตามการเปลี่ยนแปลงของกระบวนการผลิต
4.4 แผนภูมิพาเรโต (Pareto Diagram) เป็นแผนภูมิแสดงสาเหตุของปัญหาจากสาเหตุหลักไปหาสาเหตุรอง ภายใต้หลักการ 80:20
4.5 แผนภูมิก้างปลา Ichigawa Diagram (Cause and effect diagram) เป็นแผนภาพแสดงความสัมพันธ์ของปัญหา สาเหตุหลัก สาเหตุรอง สาเหตุย่อย ของ 4M1E (Man ,Machine ,Material ,Method ,Envirinment)
4.6 แผนภาพการกระจาย (Scatter Diagram) คือแผนภาพแสดงความสัมพันธ์ระหว่างข้อมูลเชิงปริมาณ 2 ชุด เทียบความสัมพันธ์ระหว่างข้อมูลแกน X และ Y
4.7 แผนภูมิควบคุม (Control chart) เป็นแผนภูมิที่ใช้ควบคุมการผลิต ติดตามการเปลี่ยนแปลงและวิเคราะห์กระบวนการได้อย่างรวดเร็ว
5) Physical Mechanism Analysis (PM Analysis) การวิเคราะห์แก้ไขปัญหาเชิงกายภาพ จะขอข้ามไปเขียนบทความแยกในช่วงการอธิบายในส่วนของเสา PM นะครับ มันยากและยาวมาก...😂
ขอบคุณตัวอย่างการวิเคราะห์ PM Analysis จาก www.leanmanufacturing.online
6) หลังจากที่มีการวิเคราะห์แก้ไขปัญหาแล้ว จะต้องมีการสรุปภาพรวมของ จำนวนการทำ Kaizen ให้แสดงชัดเจนว่ามีการปลด Tag ไปเท่าไหร่ Tag ประเภทไหนบ้าง รวมถึงที่มีการติดเพิ่มใหม่ด้วย ในส่วนของ OPL ก็เช่นกัน จำนวนจะสอดคล้องกับ Kaizen เสมอยิ่งมีการแก้ไขมากก็ยิ่งมีบทเรียนเฉพาะจุดมากขึ้น
โดยเงื่อนไขการเขียน OPL มีดังนี้
1 Basic Knowledge
2 Improvement cases
3 Problem cases
4 Safety & Environment
7) เมื่อมีการแก้ไขปรับปรุงมากขึ้น แน่นอน Mapping list ต่างๆ ก็ย่อมถูกแก้ไขให้ดีขึ้นไปด้วย ผลที่ได้คือ เวลาการตรวจสอบเครื่องจักร และเวลาการทำความสะอาดจะต้องน้อยลง แต่สามารถตรวจสอบและทำความสะอาดเครื่องจักรได้มากขึ้น เร็วขึ้น สะดวกขึ้น รวมถึงมีการนำระบบ Auto มาช่วยในการลดกระบวนการตรวจสอบและกระบวนการ Prevention ในกระบวนการมากขึ้น การนำเสนอเปรียบเทียบก่อนและหลังปรับปรุงจะต้องแสดงให้เห็นชัดเจน รวมถึงเวลาการเข้าร่วมกิจกรรม AM ด้วยว่าดีขึ้นหรือไม่
8) มีการนำ Visual Control เข้ามาใช้เพื่อลดขั้นตอนการตรวจสอบต่างๆ ระบุให้ชัดเจนว่ามีเพิ่มเท่าไหร่ เมื่อ Visual control มากขึ้นต้องระบุได้ว่าขั้นตอนการตรวจสอบอะไรที่ลดลง จากการเพิ่มการตรวจสอบแบบ Visual control และยังสามารถใช้เวลาได้น้อยลง ตรวจสอบได้มากขึ้นเช่นกัน
ตัวอย่างการใช้ Visual control ในการตัวสอบ Pressure guage
9) มีการกำหนด Kaizen , Opl , Poka-yoke map ที่เครื่องจักรหรือพื้นที่การผลิตได้มากขึ้นมีอธิบายชัดเจน
10) และสิ่งมี่ต้องเห็นได้ชัดคือสภาพหน้างานจะต้องกลับมาเหมือนสภาพตอนติดตั้งเครื่องจักรใหม่ result ของ KPI ที่กำหนดสูงขึ้นดีขึ้น ปัญหา Breakdown , Minor stop ลดลง เป็นต้น
Step 3 : Tentative Standard มาตรฐานชั่วคราว แต่จะใช้ชั่วโคตรรึเปล่าน้าาาาา
มีการปรับปรุงหลายๆอย่างสำเร็จแน่นอนสิ่งที่จะเปลี่ยนแปลงจากการทำ TPM จะถูกให้มากำหนดเป็นมาตรฐานชัวคราวใน Step นี้ คือ
1. มาตรฐานการตรวจสอบ Check sheet จะต้องถูกปรับเปลี่ยนให้มีการตรวจสอบที่มากขึ้น ใช้เวลาน้อยลงจากการมี Visual control และการปรับปรุงต่างๆ
2. มาตรฐานการทำความสะอาด จุดทำความสะอาดและเวลาทำความสะอาดต้องน้อยลง เพราะ Mapping ต่างๆ ได้รับการแก้ไข ทำให้ 7 Abnormal ต่างๆ หายไป เช่นจุดที่ทำความสะอาดยาก ก็ปรับปรุงให้ง่ายขึ้น หรือแหล่งกำเนิดสิ่งสกปรกหายไปก็ไม่ต้องกำหนดให้ทำความสะอาดเป็นต้น ลดการสะสม ก็ไม่มีการสูญเสีย
3. มาตรฐานการปฏิบัติงานที่เปลี่ยนไปจากการปรับปรุงเครื่องจักรการผลิตให้ดีขึ้น
4. มีมาตรฐานความปลอดภัยสูงขึ้น
จากบทความข้างต้นเป็นเพียงรายละเอียดเบื้องต้นเท่านั้น เพื่อให้กระชับและสามารถสื่อสารได้ครอบคุมแต่ละ Step บางรายละเอียดอาจะต้องนำมาแตกหัวข้อในการเขียนบทความเฉพาะเรื่องนั้นๆ ต่อไป โดยหวังว่าผู้อ่านจะได้ประโยชน์จากบทความนี้ไม่มากก็น้อย
ในส่วนของ AM Step 4-7 จะมาอธิบายขั้นตอนใน Part ต่อไป
ยังไงก็ต้องฝากติดตามเพื่อเป็นกำลังใจในการเขียนบทความต่อๆ ไปด้วยนะครับ
** บทความก่อนหน้าที่เกี่ยวข้อง
บันได 7 ขั้นสู่ความสำเร็จของกิจกรรม AM PART 1: https://www.blockdit.com/articles/5eb7821d2e69d20ca3007e14
โฆษณา