Blockdit Logo (Mobile)
วิศวกรเค้นประสิทธิภาพ
•
7 มี.ค. เวลา 10:39 • ธุรกิจ

Value Stream Mapping (VSM)

เป็นเครื่องมือสำคัญในระบบ Lean Manufacturing ที่ช่วยให้เรามองเห็นภาพรวมของกระบวนการผลิต ตั้งแต่ต้นน้ำไปจนถึงปลายน้ำ รวมถึงช่วยระบุ ความสูญเปล่า (Waste) ที่เกิดขึ้น เพื่อนำไปสู่การปรับปรุงกระบวนการให้มีประสิทธิภาพมากขึ้น
ทำไมผังสายธารคุณค่าจึงเป็นเครื่องมือที่สำคัญ?
✅ ทำให้ทุกคนมองเห็นภาพโดยรวมของกระบวนการ และการไหลของกระบวนการทั้งข้อมูลและชิ้นงาน
✅ ทำให้มองเห็นต้นเหตุของความสูญเปล่า
✅ สร้างภาษากลางสำหรับทุกคน เพื่อให้การสื่อสารมีประสิทธิภาพ
✅ ช่วยในการตัดสินใจให้มีประสิทธิภาพ โดยใช้ข้อมูลที่มองเห็นได้ชัดเจน
✅ หลีกเลี่ยงการเลือกประเด็นที่ไม่สำคัญ และมุ่งเน้นที่จุดคอขวดที่แท้จริง
✅ เป็นพิมพ์เขียวในการดำเนินกิจกรรมลีน เปรียบเสมือนการสร้างบ้านที่ต้องมีแผนงานชัดเจน
✅ แสดงความสัมพันธ์ของการไหลระหว่างข้อมูลและวัตถุดิบในกระบวนการ
✅ ช่วยมองเห็นโอกาสในการปรับปรุงในอนาคต (Future State)
เป้าหมายของ VSM คือ:
✅ ระบุคอขวด (Bottleneck) ในกระบวนการผลิตและส่งมอบสินค้า
✅ ลดระยะเวลาการรอคอย (Waiting Time) และสินค้าคงคลังที่มากเกินไป
✅ ปรับปรุงการไหลของงาน (Flow Improvement) และลดของเสีย (Defects)
✅ ทำให้การส่งมอบสินค้าให้ลูกค้าเป็นไปตามกำหนด
----
แนวทางขั้นตอนการเขียน Value Stream Mapping (VSM)
Value Stream Mapping (VSM) เป็นเครื่องมือที่ช่วยวิเคราะห์และปรับปรุงกระบวนการผลิตโดยลดความสูญเปล่า และเพิ่มประสิทธิภาพของสายการผลิต
📌 1. กำหนดขอบเขตของ VSM (Define Scope)
ก่อนเริ่มเขียน VSM ให้กำหนดว่าเราจะวิเคราะห์ กระบวนการไหน และ วัตถุประสงค์ ของการทำ VSM คืออะไร เช่น
✅ เพิ่มกำลังการผลิตยางรถยนต์จาก 450 → 600 เส้น/วัน
✅ ลด Lead Time จาก 16 วัน → 10 วัน
✅ ลดของเสียจาก 5% → 2%
📍 สิ่งที่ต้องกำหนด
- กำหนด Start Point และ End Point (เช่น ตั้งแต่รับวัตถุดิบถึงส่งสินค้า)
- ระบุ ทีมงาน ที่เกี่ยวข้อง
- กำหนด KPI ที่ต้องการปรับปรุง
📌 2. รวบรวมข้อมูลกระบวนการผลิต (Data Collection)
เก็บข้อมูลจากกระบวนการผลิตจริง เช่น:
📌 เวลาการผลิตแต่ละขั้นตอน (Cycle Time - C/T)
📌 เวลาการเปลี่ยนไลน์ผลิต (Changeover Time - C/O)
📌 เวลาที่สินค้าค้างอยู่ในกระบวนการ (Work In Process - WIP)
📌 เวลารอ (Waiting Time) และ Downtime ของเครื่องจักร
📌 อัตราความน่าเชื่อถือของเครื่องจักร (Machine Reliability - M/R)
📌 เวลาที่ใช้ในการขนส่งวัตถุดิบและสินค้าสำเร็จรูป (Lead Time - LT)
✅ เคล็ดลับ: ใช้เครื่องมือ Stopwatch & Data Sheet เพื่อลงพื้นที่เก็บข้อมูลจากหน้างานจริง (Gemba Walk)
📌 3. วาดแผนผังสายธารคุณค่าปัจจุบัน (Current State Map)
เริ่มสร้าง VSM ของกระบวนการปัจจุบัน โดยใช้สัญลักษณ์มาตรฐาน:
📌 สัญลักษณ์ที่ใช้บ่อยใน VSM
🏭 Supplier & Customer → ตัวแทนซัพพลายเออร์และลูกค้า
📦 Inventory → จุดที่มีสินค้าคงคลัง
🔄 Process Box → ขั้นตอนการผลิตแต่ละจุด
⏳ Cycle Time (CT), Lead Time (LT), Changeover Time (C/O)
🚚 Material Flow (ลูกศรทึบ) → แสดงการเคลื่อนย้ายวัตถุดิบ
📡 Information Flow (ลูกศรขีดเส้น) → แสดงการสื่อสาร (เช่น MRP, คำสั่งผลิต)
📌 4. วิเคราะห์และระบุปัญหา (Identify Waste & Bottlenecks)
วิเคราะห์ VSM เพื่อลดความสูญเปล่า (Muda) และหาคอขวด (Bottleneck) เช่น:
✅ WIP สูงเกินไป → มีของค้างมากที่ Curing (6 ชั่วโมง) และ Dope (2,808 units)
✅ Cycle Time สูงในบางจุด → เช่น Curing ใช้เวลา 49 นาที/เส้น
✅ Lead Time สูง (16.21 วัน) → ควรลดการรอคอยและเพิ่มประสิทธิภาพ
✅ Downtime และ Changeover Time สูง → เครื่องจักรต้องการบำรุงรักษา
📌 เป้าหมาย: ลด Cycle Time และ Lead Time ให้สั้นลงเพื่อเพิ่มกำลังการผลิต
📌 5. วาดแผนผังสายธารคุณค่าในอนาคต (Future State Map)
📍 ออกแบบกระบวนการที่ปรับปรุงแล้ว โดยใช้แนวคิด Lean Manufacturing เช่น:
✅ ลด Lead Time → ใช้ Just-In-Time (JIT) และ Kanban
✅ ลด Changeover Time → ใช้ SMED (Single Minute Exchange of Die)
✅ เพิ่มประสิทธิภาพเครื่องจักร → ใช้ TPM (Total Productive Maintenance)
✅ ลดของเสีย (Defect Rate) → ใช้ Poka-Yoke และ AI Inspection
📌 6. กำหนดแผนการดำเนินงาน (Implementation Plan)
กำหนดแผนการปรับปรุงเป็นขั้นตอน พร้อม Timeline
📍 แผนปรับปรุง 3-6 เดือน
เดือนที่ 1: ทดลองใช้ Kanban & ลด WIP
เดือนที่ 2: ใช้ SMED ลด Changeover Time
เดือนที่ 3: ปรับปรุงเครื่องจักร (TPM) และลด Downtime
เดือนที่ 4-6: ตรวจสอบผลลัพธ์และปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง
📌 ใช้ PDCA Cycle (Plan-Do-Check-Act) เพื่อตรวจสอบผลลัพธ์และปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง
📌 7. วัดผลและปรับปรุงต่อเนื่อง (Monitor & Kaizen)
✅ วัดผลลัพธ์หลังปรับปรุง โดยใช้ KPI เช่น:
📊 Cycle Time (C/T) ลดลงจาก 18.5 นาที → 15 นาที
📊 Lead Time ลดลงจาก 16.21 วัน → 10 วัน
📊 WIP ลดลง 40%
📊 กำลังการผลิตเพิ่มขึ้นจาก 450 → 600 เส้น/วัน
✅ ทำ Kaizen (Continuous Improvement) ปรับปรุงกระบวนการต่อไป
🔎 สรุปขั้นตอนการเขียน VSM
กำหนดขอบเขตและเป้าหมาย (Define Scope)
เก็บข้อมูลจากหน้างานจริง (Data Collection)
วาดแผนผังสายธารคุณค่าปัจจุบัน (Current State Map)
วิเคราะห์หาความสูญเปล่า (Identify Waste & Bottlenecks)
ออกแบบกระบวนการที่ดีขึ้น (Future State Map)
กำหนดแผนดำเนินงาน (Implementation Plan)
วัดผลลัพธ์และปรับปรุงต่อเนื่อง (Monitor & Kaizen)
✅ ผลลัพธ์ → กระบวนการไหลลื่นขึ้น ลดเวลาสูญเปล่า และเพิ่มกำลังการผลิต 600 เส้น/วัน 🚀
โฆษณา