บทเรียนเรื่องการใช้ Lean อย่างผิด ๆ
หากพูดถึงบริษัท Boeing หลายท่านคงจะรู้จักดีว่า เป็นบริษัทผลิตเครื่องบินโดยสารชั้นนำของสหรัฐอเมริกา แต่ท่านทราบหรือไม่ว่า ครั้งหนึ่ง Boeing ได้พยายามนำเอาระบบการผลิตแบบ Lean มาใช้ในการประกอบเครื่องบินในรุ่น 787 Dreamliner เพื่อเป็นการนำร่อง ถึงขนาดจ้างผู้เชี่ยวชาญชาวญี่ปุ่นที่เข้าใจระบบการผลิตแบบ Lean และ TPS เป็นอย่างดีมาเป็นที่ปรึกษา
แต่ทว่าแทนที่จะช่วยให้ Boeing ลดค่าใช้จ่ายได้ กลับกลายเป็นว่า Boeing ต้องสูญเสียเงินลงทุนที่เคยคาดการณ์ไว้ที่ 5 พันล้านดอลลาร์เพื่อปรับปรุงระบบ งบประมาณกลับบานปลายไปถึงกว่า 3.2 หมื่นล้านดอลลาร์ และยังทำให้ส่งมอบเครื่องบินล่าช้าไปกว่า 3 ปี แล้วมันเกิดอะไรขึ้นกันแน่....
สิ่งแรกที่ Boeing ทำคือเปลี่ยนจากการที่ตัวเครื่องอยู่กับที่แล้วคนเข้าไปประกอบเครื่องจนเสร็จแล้วจึงขนย้ายออกไป ไปเป็นการทำให้เครื่องบินเลื่อนไปบนสายพานขนาดยักษ์ภายในโรงประกอบเครื่องบินอย่างช้า ๆ ผ่านสถานีต่าง ๆ ที่จะมีวิศวกรประจำสถานีนั้น ๆ ทำการประกอบเครื่องตามหน้าที่ที่กำหนดในแต่ละสถานี ซึ่งกลายเป็นว่าทำให้งานประกอบล่าช้าลงไปอีกเพราะการแยกหน้าที่ของวิศวกรออกเป็นส่วน ๆ จนยิบย่อยมาก และทีมงานต้องใช้เวลาเรียนรู้ กระบวนการทำงานก็ต้องออกแบบใหม่ทั้งหมด และลองผิดลองถูกอยู่เป็นเวลานาน
ต่อมา Boeing ลดต้นทุนและการเก็บสต๊อก โดยการ Outsource ชิ้นส่วนต่าง ๆ ไปยังซัพพลายเออร์ทั่วโลก ถึง 70% และนำระบบ Just In Time มาใช้ ซึ่งในระบบ JIT นี้ Boeing ต้องเชื่อมั่นการควบคุมคุณภาพของซัพพลายเออร์เป็นอย่างมาก เพราะเมื่อชิ้นส่วนมาถึง Boeing จะไม่มีเวลาตรวจสอบชิ้นส่วนอย่างเข้มงวดอีกแล้ว
อย่างไรก็ตามไม่ใช่ซัพพลายเออร์ทุกรายจะส่งสินค้าที่ตรงสเปกมากที่สุดมาให้ทันเวลา กลับกลายเป็นว่าเวลาเป็นสิ่งสำคัญมากกว่าคุณภาพ Boeing ต้องประสบปัญหาของชิ้นส่วนที่ไม่ได้สเปกประกอบเข้ากันไม่ได้เป็นจำนวนมาก ทำให้เสียเวลาแก้ไขมากขึ้นไปอีก บางครั้งชิ้นส่วนที่ไม่ได้สเปกติดไปกับเครื่องที่เสร็จสมบูรณ์แล้วก็มี
หลังจากเสียเงินไปเป็นจำนวนมากแต่สิ่งที่ได้มามีแต่บทเรียนราคาแพง ถึงกระนั้น Boeing ก็ไม่ได้หมดหวังกับ Lean ไปเสียทีเดียว เพียงแต่ปรับการใช้ Lean เพื่อลดต้นทุนมาเป็น Lean เพื่อคุณภาพ และได้มีการประกาศใช้ Boeing Production System (BPS) ที่ได้รับอิทธิพลจาก Lean และ TPS โดยเฉพาะการหยุดไลน์การประกอบทันทีที่พบว่ามีชิ้นส่วนที่ไม่ได้มาตรฐานหลุดรอดเข้าไปในไลน์ประกอบ ทำให้ลดการประกอบผิดสเปกได้เป็นจำนวนมาก
นอกจากนี้ Boeing ยังแก้ปัญหาคุณภาพของซัพพลายเออร์รายใหญ่บางรายด้วยการเข้าซื้อกิจการเสียเลย เช่นการเข้าซื้อกิจการของบริษัท Spirit AeroSystems ซึ่งเป็นผู้ผลิตชิ้นส่วนตัวเครื่องหลักกลับเข้ามาเป็นของตัวเองอีกครั้ง เพื่อการควบคุมคุณภาพได้ดีขึ้น
เราจะเห็นได้ว่าบางครั้งการมีความรู้เพียงผิวเผินแต่พยายามที่จะนำมาใช้โดยไม่เข้าใจบริบทหรือวัฒนธรรมที่แท้จริงที่ซ่อนอยู่ในความรู้นั้น อาจเกิดปัญหาขึ้นได้เมื่อมันถูกนำมาวางทับบนวัฒนธรรมเดิมขององค์กรที่บางครั้งยังปรับตัวไม่ได้ แทนที่จะดีขึ้นกลับกลายเป็นการสร้างปัญหา ซึ่งในกรณีของ Boeing นี้ ต้องใช้เวลาเกือบ 10 ปี และค่าใช้จ่ายหลายหมื่นล้านดอลลาร์ กว่าจะเข้าใจและกลับมาตั้งตัวได้อีกครั้ง
โฆษณา
- ดาวน์โหลดแอปพลิเคชัน
- © 2026 Blockdit
